Jika sebuah mobil dengan pelek 20 inci melaju dengan kecepatan 300mph, roda akan berputar dengan kecepatan sekitar 3800rpm tergantung pada profil ban. Pada kecepatan itu gaya sentrifugal yang bekerja pada pelek dan ban sangat besar, dan semakin berat rakitan roda dan ban, semakin besar hasilnya. Pikirkan bundaran taman bermain itu. Menggantung bagian luar tidak masalah jika berputar dengan malas, tetapi ketika anak besar muncul dan memutarnya seperti atasan, sulit untuk menahannya.
Roda untuk mobil ultra cepat, seperti SSC Tuatara, yang mencetak rekor dunia baru untuk mobil produksi 282,9 mph, harus dibuat seringan mungkin. Secara khusus, pelek harus ringan dan kuat. Dulu, bahan pilihan untuk roda balap adalah aloi magnesium, jauh lebih ringan dari pada aloi aluminium yang digunakan untuk roda jalan konvensional. Roda yang lebih ringan memiliki lebih sedikit inersia, membuatnya lebih mudah untuk mengubah arah serta mengurangi bobot yang tidak tersentuh.
Perusahaan Inggris Dymag, yang memasok roda 20 inci Tuatara, didirikan pada tahun 1975 dan dikenal karena roda magnesium pada reli (Grup B MG Metro 6R4 adalah contoh awal), mobil F1, Paris-Dakar, Le Mans dan Indy 500, hingga sebutkan beberapa. Roda BX-E dan BX-F terbaru adalah hibrida dari magnesium atau paduan hub dan jari-jari, yang dikembangkan oleh mitra perusahaan Amerika, Forgeline, dan pelek atau ‘laras’ Dymag, yang bagian tengahnya dibaut. Keuntungan dari roda hibrida, sebagai lawan dari roda all-carbonfibre (monoblock), adalah bahwa pusat paduan menghantarkan panas yang dihasilkan oleh pengereman berat.
Peleknya mampu menahan serangan trotoar simulasi 684kg serta mengatasi gaya yang dihasilkan pada kecepatan warp. Roda lengkapnya hanya berbobot 9kg dan sangat kuat. Sumur ban (area di sekitar garis tengah pelek) adalah area yang paling bertekanan tinggi di setiap pelek dan tempat sebagian besar fraktur tegangan terjadi.
Dalam program pengembangan senilai £ 10 juta selama empat tahun, Dymag bekerja dengan National Composite Center untuk menganalisis dengan tepat ke mana beban itu dibawa. Desain akhir menyebarkan beban dan berarti pelek dapat menerima pukulan yang dapat menghancurkan paduan konvensional. Tepi luar pelek, menopang manik ban, berlubang dengan busa mengisi kekosongan, menciptakan area korban untuk melindungi ban dan menambah kekakuan pada pelek.
Pelek dibuat menggunakan proses pencetakan transfer resin, di mana serat karbon dikompresi dalam cetakan dan resin disuntikkan di bawah tekanan tinggi. Serat karbon itu sendiri adalah serat triaksial (multi-arah), yang terbungkus dengan baik di dalam cetakan. Dymag bekerja dengan mitra untuk mengembangkan sistem resin yang stabil terhadap ultraviolet dan hasil akhir yang jernih dan berkualitas tinggi.
Baik sistem resin maupun pelapis dapat menahan suhu tinggi yang dihasilkan oleh rem di trek. Peletakan serat karbon dalam cetakan dilakukan dengan tangan, tetapi prosesnya cocok untuk otomatisasi. Biayanya ada di wilayah supercar hari ini, tetapi Dymag berharap hal itu akan menurunkan biaya melalui skala ekonomi, yang pada akhirnya memungkinkan pemasangan mobil sport dengan harga £ 40k- £ 50k.
Diposting oleh : Slot Online